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Hansebubeforum » Sonstiges » Krane und Spezialfahrzeuge als CAD 3D- Modelle » Threadansicht

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11.02.2024, 13:56 Uhr
thomsen









Praktisch für die Übernahme von schweren Teilen ist hier natürlich der hydraulische Ladekran von Palfinger Marine.



Mittlerweile ist auch die „Möhl 1“ eingetroffen.



Der das Ponton ziehende Schlepper ist mittels einer Kette mit dem Ponton verbunden. Damit man die Kette nach dem Lösen der Schleppverbindung auch wieder nach oben an Deck bekommt, ist eine handbetriebene Winde im Bugbereich des Pontons installiert.

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11.02.2024, 13:57 Uhr
thomsen













Der Drückschlepper - hier die Möhl 1 - ist spack gegen das Ponton gefahren und wurde auf beiden Seiten fixiert. Dafür ist die Leinenverbindung über die aus dem Schanzkleid ausgefahrenen Schlepp- Pins wieder nach vorne geführt worden und verläuft durch die dafür vorgesehenen Klüsen im Schanzkleid nach vorne zu dem zu schleppenden bzw. zum hier auch zu bremsenden Objekt. Das können neben Pontons und Schiffen auch schwimmfähige Kolis wie z.B. Blöcke oder Sektionen von im Bau befindlichen Schiffen sein.

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11.02.2024, 13:59 Uhr
thomsen





Auf dem Deck des Pontons können natürlich alle Arten von Schwergut gefahren werden, die selbst nicht schwimmfähig sind, wie z.B. offshore- Komponenten von Windkraftanlagen (Jackets, Tripods, Tripiles oder wie hier Monopiles als Gründungsstrukturen von Offshore- Windkraftanlagen etc.), Seekabel auf kleineren Trommeln oder auf riesigen, liegenden Haspeln, geborgene Schiffe oder Teile von geborgenen Schiffen, norwegische Lachsfarmen, usw.



Da guckt er in die Röhre ... Man kann nur hoffen, dass wir in ein paar Jahren nicht alle in die Röhre gucken werden, wenn der Ausbau der Offshore- Windkraft nicht in dem Maße durchgeführt werden konnte, wie er geplant und auch erforderlich ist.

Allein der kommende Strombedarf der Stahlindustrie, wo aktuell die Planung und teilweise auch schon der Bau der DRI- Anlagen zur Direktreduktion von Eisenerz mit ganz viel Wasserstoff und noch mehr Strom im Gange ist, erfordert einen massiven Ausbau der Erneuerbaren Energien sowie den Ausbau des Leitungsnetzes. Mit dann für teuer Geld aus dem Ausland zugekauftem Strom aus Atomkraftwerken des anliegenden Auslands lassen sich so wohl wirtschaftlich keine der stromintensiven Industrien in Deutschland mehr betreiben (Stahl, Aluminium, Chemie usw.) Dies hätte dann nicht nur Auswirkungen auf die direkten und die indirekt daran hängenden Arbeitsplätze - auch Forschung und (Weiter)- Entwicklung gäben wir dann aus der Hand - von den dann fehlenden Steuereinnahmen und des Kaufkraftverlustes einmal ganz zu schweigen. Die Wertschöpfungskette und das know-how im eigenen Land wäre dahin und man muss neben mannigfacher Konkurrenz einkaufen, was man dann auf dem Weltmarkt eben bekommt. Bleibt zu hoffen, dass diese Erkenntnis mittlerweile auch in die Hirne der Bremser, Blockierer und Entscheider eingesickert ist.

Gruß Thomsen
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24.11.2024, 10:45 Uhr
thomsen



Bevor es hier mit einem neuen Projekt weitergeht, stelle ich erneut die Bilder vom Teil 1 des Schleppers ein - "Möhl 1 reloaded" - zu sehen ist jetzt hier also Teil 2 vor Teil 1.

Gruß Thomsen
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24.11.2024, 10:46 Uhr
thomsen



Schlepper „Möhl 1“ reloaded :

Im Buch „Schwertransporte, Krane und Kranschiffe“ vom Autor Michael Schauer, erschienen im Podszun- Verlag anno 2013, sind auf den Seiten 75 bis 78 für das Bewegen von z.B. Pontons mit entsprechenden offshore- Windkraft- Komponenten als Ladung mehrere Schlepper gesondert abgebildet. Da mir die beiden auf Seite 77 gezeigten Schlepper „Bugsier 4“ und Bugsier 6“ formal zusagten und zu diesen Schiffen sowie zur „Bugsier 5“ im weltweiten Netz auch allerhand Informationen in stehenden und bewegten Bildern zu finden sind, sollte also solch ein Hafenschlepper das aktuelle Projekt bilden.

Wie bereits weiter oben erwähnt, hatte ich - aufgewachsen unweit den Gestanden der Nordsee - in den 80er Jahren des vergangenen Jahrhunderts, die Möglichkeit, als Besucher an zwei Stapelläufen bei der Jade- Werft in Wilhelmshaven teilzunehmen. Die Jade- Werft war damals noch an ihrem alten Standort am Handelshafen jenseits der Deichbrücke ansässig. Die Stapelläufe waren jeweils als Doppel- Stapellauf organisiert - auf der Helling unter freiem Himmel wurden jeweils zwei Schlepper als „Voith- Schneider- Schlepper“ gebaut und von dort zu Wasser gelassen. (Rabigh 1 und 2 sowie Rabigh 3 und 4 für einen Kunden im Roten Meer). Die Jade- Werft hatte sich seinerzeit insbesondere mit dem Bau von Voith- Schneider- Schleppern hervorgetan und auf diesem Gebiet auch teilweise Pionierarbeit geleistet. So war der erste in Deutschland gebaute Schlepper mit besagter Antriebsform der Wassertrecker „Stier“ aus dem Jahr 1954. Das Schiff ist heute im Schiffahrtsmuseum in Bremerhaven zu sehen und zu besuchen.

Hier schließt sich gewissermaßen der Kreis : Als Bugsier 6 wurde der Schlepper auf einer Werft in Singapur gebaut und als Schiffsladung nach Rotterdam überführt. Von dort wurde das Schiff zur „Neuen Jadewerft Wilhelmshaven“ geschleppt, wo die Endausrüstung vorgenommen worden ist. Die Indienststellung erfolgte 2008 in Bremerhaven. Anfang 2023 wurden u.a. die Bugsier 6 ausser Dienst gestellt und teilweise umgelackt auf eigenem Kiel als „Fako Namme Menyoli II“ nach Kamerun, Westafrika überführt.

Dargestellt ist das Schiff hier im klassischen Farbkleid der „Bugsier“- Reederei - unterhalten und betrieben wird es hier aber unter der Flagge der weitestgehend unbekannten - da fiktiven - Schlepp- Reederei „Thomsen- Tugs“.







Größe ist wie fast immer relativ. Hier in der Werft für letzte Revisions- und Restarbeiten auf schienengebundenen Taktwagen mit entsprechenden Podesten und Pallhölzern unterbaut, wird das Schiff hier letztlich wie ein abgestützter Mobilkran von etwas Holz in seiner Position gehalten. Wie ein KFZ regelmäßig vom TÜV oder einer anderen, zugelassenen Institution auf seine Betriebssicherheit überprüft wird, Fristarbeiten an einem Eisenbahnfahrzeug anstehen, oder z.B. der „A-Check“ bei einem Flieger durchgeführt werden muss, muss auch ein Schiff in regelmäßigen Abständen gedockt werden, um die erteilte Klasse (in diesem Fall erteilt vom Germanischen Lloyd, kurz : GL) zu erhalten. Wenn keine größeren Arbeiten und Reparaturen anstehen, dann wird dies auch schon einmal etwas flapsig als „Einmal Waschen und Klasse machen“ bezeichnet.





Ganz anders sieht die Größe vor einem etwa 400 m langen Containerriesen aus. Im Netz gefundene Maßangaben für den Schlepper schwanken je nach Quelle etwas und bewegen sich bei etwa 12 m Breite und etwa 30 m Länge - jeweils plus / minus. Das Schiff wurde ausschließlich „scratch“ gebaut - nur mit Abbildungen als Grundlage. Insbesondere beim Rumpf des Unterwasserschiffes wird es also Abweichungen von der Realität geben.

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24.11.2024, 10:47 Uhr
thomsen





Auffallend ist der stumpfe Bug, welcher wie das Heck mit umfangreichen Gummi- Fendern ausgerüstet ist, damit beim Anlegevorgang bis knirsch an die Bordwand herangefahren werden kann und die Schiffe an die Kaimauer „genagelt“ bzw. gedrückt werden können.

Das Schiff verfügt über zwei Winden - je eine am Bug und eine im Heckbereich. Zugkraft der Winden : je 30 t.

Und noch etwas fällt auf : Die grün lackierten Decks. Jemand, der einige Zeit zur See gefahren ist, hatte mir den Grund einmal erklärt. Die grüne Farbe assoziiert Wiese. Wenn man monatelang auf hoher See unterwegs ist, dann sieht man ggf. für eine längere Zeit keine größeren grünen Flächen, sondern fast nur Blau und Grau in allen Schattierungen. Bei Hafenschleppern ist das Problem aber nicht unbedingt gegeben, was wohl auch der Grund sein mag, dass bei vielen modernen Hafenschleppern die Decks in einem frischen Grau lackiert sind.

Exkurs : Länge läuft ! Diese uralte Erkenntnis aller Schiffsbauer kann ein Jeder / oder eine Jede ganz einfach selbst ausprobieren : Einfach eine langes, schlankes und als Vergleich ein kurzes, dickes Stück Holz auf eine Wasseroberfläche legen und den beiden einen etwa gleich starken Schubs geben. Das schlanke Stück wird ohne große Mühe lange und stabil geradeaus laufen, während das kurze, gedrungene Stück Holz nicht so recht in Fahrt kommen will, und schnell seitlich ausbrechen wird. Für ein Schiff, das drei Wochen am Stück nur geradeaus fahren muss, ist die lange, schlanke Rumpfform also ideal. Hier hingegen ist diese Eigenschaft nicht gefordert - im Gegenteil. Das hier gebaute Schiff findet seinen Einsatz als Hafenschlepper, und bei dieser Arbeit ist eine hohe Wendigkeit erforderlich.

Generell gibt es für das jeweilige Einsatzgebiet zugeschnittene Schleppfahrzeuge wie z.B. Hafen-, Fluss-, See-, Assistenz-, Bergungs-, Not- und Ankerziehschlepper etc. wobei die jeweiligen Grenzen der Einsatzbereich mitunter fließend sind. So soll der hier gezeigte Schlepper auch begrenzt für offshore- Einsätze zu verwenden sein. (Besatzung dann 6 Personen, im normalen Hafenbetrieb 3 Personen Besatzung)



Der gezeigte Schlepper ist ein sog. „Rotorschlepper“ - wobei diese Bezeichnung ein geschützter Begriff der niederländischen Firma KST ist.



Statt eines Ruderblattes verfügt der Schlepper über drei gleichstarke Antriebe, wobei die beiden vorderen wie bei einem Voith- Schneider- Schlepper unter dem Vorschiff angeordnet sind, während der achtere Antrieb unterhalb des Schleppbocks montiert ist.



Alle drei Antriebsgondeln sind um 360 Grad drehbar. Die Propeller laufen dabei in Kortdüsen mit etwa 2.30 m Durchmesser. Verbunden mit dem doch recht starken Schutzbügeln gegen Grundberührung hat der Schlepper für seine Größe einen recht großen Tiefgang von etwa 6.40 m.



Somit ist - vergleichbar mit einem SPMT - ein Manövrieren in allen Richtungen möglich : Vorwärts- Rückwärts, seitwärts, Drehen auf dem Teller sowie Schrägfahrt (Traversieren). Also eine Art Schwerlastzugmaschine auf dem Wasser !

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24.11.2024, 10:48 Uhr
thomsen











Jeder der drei Antriebe ist als sog. „Azimuth- Antrieb“ gebaut und hat je seine eigene Antriebsmaschine - auch zu erkennen an den drei dicken Abgasrohren. Die dünneren Abgasrohre sind für den Hafendiesel und den Generatordiesel sowie für den Ölgefeuerten Heizkessel. Gebunkert wird als Treibstoff sog. „Gasoil“ oder Marinediesel.

Die drei Hauptmaschinen für den Propeller- Antrieb (drei Stück Wärtsilä 8- Zylinder- Diesel 8L20 mit je 1.600 kW Leistung- Gesamtleistung etwa 4.800 kw - das entspricht etwa 6.526 PS) sind etwa mittig im Maschinenraum angeordnet. Im Bug- und im Heckbereich befindet sich ein durch ein wasserdichtes Schott von der Maschine abgeschlossener Thruster- Raum, in dem die Antriebe für das Drehen der Propellergondeln sowie für das Ändern des Anstellwinkels der Propellerflügel (pitch) untergebracht sind. Der Schlepper erreicht so einen Pfahlzug von etwa 82 bis 84 t - was für einen Hafenschlepper ein recht ordentlicher Wert ist und dem Schiff so die Arbeit auch mit sehr großen Schiffen ermöglicht. Die Maschinen können von der Brücke eingekuppelt werden und wirken über ein Getriebe direkt auf die Propeller. Die mögliche Höchstgeschwindigkeit liegt bei 12 Knoten (etwa 22 km/h).



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24.11.2024, 10:50 Uhr
thomsen





Auffallend hier das recht kurz gehaltene Arbeitsdeck im Heckbereich des Schleppers mit der achteren Schleppwinde und dem Schleppbock. Im Schanzkleid am Heck sind hydraulisch ausfahrbare „towing- pins“ untergebracht. Zwischen den Gasbuddeln und der Person auf dem Deck ist die dicke Zuleitung zum Backbord- Löschmonitor zu sehen.



Für die Übernahme von schweren Ersatzteilen etc. ist ein kleiner Bordkran in Form eines hydraulischen Faltkrans vorhanden. Tragkraft : 1 t. Davor auf dem Deck zu erkennen sind die beiden Notausstiege aus dem Maschinenraum (links) und aus dem achteren Thrusterraum (rechts).





Die Schleppwinde (hier die achtere Winde) ist gewissermaßen das Herzstück eines jeden Schleppers. Hier hydraulisch angetrieben sind etwa 500 m Schleppdraht mit einem Durchmesser von etwa 60 mm aufgetrommelt. Das helle Seil ist ein Kunststoff- Seil und wird als „Recker“ bezeichnet. Bei Schleppern, auf denen (noch) ein Stahldraht als Schleppleine gefahren wird, dient es aufgrund seiner Möglichkeit, ruckartige Lasteinleitungen in Form von Dehnung zu kompensieren, dem Schutz des Stahldrahtes und nicht zuletzt der Schleppwinde - was sich in deren Lebensdauer bzw. Standzeit positiv bemerkbar macht. Beim Drehen eines Schiffes und beim Abbremsen wird die Leine „tight“ gefahren - also stramm ohne nennenswerten Durchhang. Seeschlepper haben im Vergleich zu Hafenschleppern wesentlich längere Schleppdrähte auf ihren Winden. Diese werden im Schleppeinsatz im Normalfall immer mit Durchhang gefahren, so dass dieser Durchhang des Schleppdrahtes als Schutz gegen zu starke, ruckartige Lasteinleitungen in das Schleppfahrzeug fungiert.



Die hintere Schleppwinde freigestellt. Montiert auf dem Windenfundament ist links der Hydraulikmotor als Radialkolbenmotor- Motor zu erkennen. Formal sieht diese Bauform aus wie ein Sternmotor und ist für ein hohes Drehmoment bei niedriger Umdrehungszahl konzipiert. Verbaut sind solche Hydraulikmotoren u.a. auch am Luna- Kran aus dem Kran- Museum von Dirk Bracht, von dem hier im Forum bereits Bilder eingestellt worden sind.

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24.11.2024, 10:51 Uhr
thomsen





Oberhalb des Hydraulikmotors ist ein Blasenspeicher der Hydraulik zu erkennen, die beiden senkrechten Zylindern sind die Hydraulikzylinder für das Festbremsen der Schleppwinde.





Auf der rechten Seite ist ein Spillkopf (hier gelb) montiert.



Stichwort „MARPOL 73/78“ : Auch an Bord von Schiffen muss der Müll getrennt gesammelt werden. Darauf wird bei behördlichen Kontrollen genauso geachtet wie z.B. auf die korrekte Führung des Öltagebuchs etc.



Vorne und achtern ist im Schanzkleid jeweils eine Klüse für die Festmacherleinen vorhanden, dahinter je eine etwas größere für den Schleppdraht, wenn dieser über die towing- pins verlaufend nach vorne geführt wird. Die Speigatten bzw. Wasserpforten habe ich hier ohne Rückschlagsklappen dargestellt. Am Übergang zwischen der roten und der schwarzen Lackierung ist die Freibordmarke zu erkennen.

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24.11.2024, 10:53 Uhr
thomsen









Am Mast sind neben der Beflaggung die erforderlichen Positionsleuchten, das Typhon, ein Lautsprecher, die Antennen für die Funk- und Satellitenkommunikation sowie ganz oben der Windmesser angeordnet.

Zu den langen (Holz ?)- Leitern auf beiden Seiten der Decksaufbauten habe ich eine Frage, bzw. kann die Funktion nicht genau einordnen : Wenn ich nicht irre, dann werden diese Leitern (offiziell ?) als Bremerhaven- Leiter bezeichnet. Dienen diese Leitern ausschließlich dazu, bestimmte Kaianlagen zu erreichen ? (Normalerweise sind ja Aufstiege in Kaianlagen vorhanden, um auch in Tidengewässern die Höhe vom Schiff bis zur Kaikante zu erreichen) Oder wurden sie in Bremerhaven „erfunden“ und dienen einer gänzlich anderen Funktion ?



Hier gut zu erkennen : Der nach oben gezogene Radar- Reflektor zwischen den Abgaspfosten und der Beflaggung.



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Dieser Post wurde am 24.11.2024 um 11:08 Uhr von thomsen editiert.
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24.11.2024, 10:56 Uhr
thomsen





Als Zugang in das Deckshaus muss man sich an der achteren Schleppwinde vorbeimogeln - der Durchgang ist dort etwas eng. Im Schiffbau sind im Vergleich zum Hochbau andere Maße und Abstände möglich. Die Treppe - äähh - der Niedergang rechts im Bild endet so z.B. vor der nach aussen aufschlagenden Tür. Auch sind solch steile Niedergänge im Bauwesen als „Leitertreppe“ - angeordnet zwischen einer normalen Treppe und einer Steigleiter - bezeichnet und in dieser Form eigentlich nur im Anlagen- und Industriebau als ortsfester Zugang zu Maschinen und maschinellen Anlagen zu finden.

Die weißen Flächen bei den aufgeschlagenen Lukendeckeln sind Filtervliese, über die Außenluft als Zuluft in den Maschinenraum angesaugt wird. Wie alle Öffnungen an Bord sind auch diese mit einem Lukendeckel mit Gummidichtung wasserdicht zu verschließen.
Dies vor allem auch, wenn der Eigenschutz zur Kühlung bei Löscheinsätzen mittels der über das Schiff verteilten Sprinklerdüsen - wie links zu erkennen - hochgefahren wird.



Apropos Löscheinsatz : Auf beiden Seiten sind auf Höhe der Abgaspfosten Schlauchanschlüsse für Löschwasser vorhanden. So können bordeigene oder ggf. daneben liegende Schiffe ohne Löscheinrichtung mit Wasser versorgt werden.







Nicht SWR 3, auch nicht Basel 2 - sonder FiFi 1 ! Wobei der Begriff „FiFi“ hier nicht für einen kleinen Hund steht, sondern als Abkürzung für „fire- fighting“ - also etwas wörtlich übersetzt „Brandbekämpfung“ - oder weniger kriegerisch : Es geht schlicht um' s Feuerlöschen.

Mit etwa 120 bis 140 m Wurfweite und knapp 40 m Höhe können so von den beiden Löschmonitoren je 1200 cbm Löschwasser pro Stunde in Richtung Brandherd geschleudert werden. Daß das auf See nicht ganz unproblematisch sein kann, hat ja jüngst der Brand auf dem Autotransporter „Freemantle Highway“ gezeigt. Der Backbord- Monitor kann zudem bei Bedarf Schaum ausbringen. Aus einem 5 cbm fassenden Tank kann ein entsprechender, in seiner Form hochviskoser Schaumbildner (z.B. AFFF oder vergleichbar) zugemischt werden. Diese Schaumlöschmittel sind aufgrund einer problematischen Chemikalie (PFAS) jedoch ihrerseits in den Fokus geraten. Die beiden Feuerlöschpumpen können bei Bedarf direkt in die Antriebe der beiden vorderen Steuerbord- und Backbord- Hauptmaschinen eingekuppelt werden.

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24.11.2024, 10:57 Uhr
thomsen





Die vordere Schleppwinde. Prinzipiell baugleich mit der achteren Schleppwinde baut die Windentrommel dort nicht so breit. Dafür ist auf beiden Seiten je ein Ankerspill für die Ankerkette vorhanden, in Verlängerung der Windenachse ist auf beiden Seite ein Spillkopf montiert. Die Ankerkette verschwindet vorne im Klüsenrohr und endet am Anker, der in seiner Ankerklüse im Bugbereich hochgezogen worden ist. In Richtung Deckshaus läuft die Ankerkette unter Deck in die Kettenlast.



Das Rettungsboot (bei Bedarf auch als Arbeitsboot nutzbar ?) ist hier als halbstarres Boot mit einem festen Alu- Boden und Schwimmkörpern als Schlauchboot dargestellt. Wie genau das Boot aussieht, entschließt sich meiner Kenntnis, da es auf allen Abbildungen (Schutz vor Regen, Salz, UV- Strahlung und Verschmutzung) mit einer Plane bzw. einer Persenning abgedeckt ist. Paddel - für den Fall, dass der Aussenborder ausfällt - sowie Trinkwasser und eine Notverpflegung sowie Rettungsmunition sind in dem wasserdichten Behälter im Bugbereich untergebracht.

Vorne rechts ist unter einer aufklappbaren Abdeckung die (Not-) Bedienung der vorderen Schleppwinde zu erkennen, von wo diese mittels handlicher Ventilsteuerhebel gefahren werden kann. Normalerweise werden die Winden direkt vom Fahr- und Bedienpult aus der Brücke gefahren. Die achtere Winde sowie der Bordkran verfügen ebenfalls je über solch eine Bedienmöglichkeit an Deck.



Was bei den Bildern, die mir als Vorbild zum 3D- Bau dienten aufgefallen war : Leitern ! Leitern überall. An Deck, auf Deck, unter Deck ... überall sind Alu- Leitern in verschiedenen Längen und Ausbildungen festgezurrt.





Der Davit als festmontierter, schwenkbarer Kran für das Ausbringen des Rettungsbootes. Wie funktioniert der Davit ? Ist eine feste Bewegungsfolge eingespeichert und läuft im Havariefall automatisch und hintereinander ab ? (Man muss ja davon ausgehen, dass ggf. keine Person mehr an Bord zum Bedienen des Davits ist) Wird der Davit vom Rettungsboot per Funk bzw. mittels des roten Griffdreiecks in mehreren Bediensequenzen quasi ferngesteuert ?

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24.11.2024, 10:58 Uhr
thomsen





Als Rettungseinrichtung müssen natürlich auch eine Anzahl „klassischer“ Rettungsringe an Bord vorhanden sein. Diese sind mit einer Signaleinrichtung verbunden. Nach deren Auslösen wird von dieser Einrichtung fetter, oranger Qualm generiert und an der Spitze ein helles Blinklicht aktiviert, so dass die Position des über Bord gegangenen Ringes (und der zu rettenden Person) auch bei Seegang und bei Dunkelheit lokalisiert werden kann.





Als weitere Rettungseinrichtung sind Rettungsflöße in wasserdichten Kunststoffschalen bzw. -Tonnen an Bord. Diese sind in einem Gestell mit z.B. einem Gurt fest verlascht, damit die Rettungsflöße in ihren Tonnenbehältnissen auch bei Seegang nicht ungewollt über Bord gehen.

Verbleibt bei einem Seenotfall genügend Zeit und hat man einen klaren Kopf, dann kann die Tonne händisch zu Wasser gelassen werden : Nach Ziehen des Splintes (gelb, es fehlt hier eine Sicherungskette oder ein Sicherungsseil für den Splint) kann der rote Hebel zur seite geschwenkt werden. Die Lagerung des Rettungsfloßes ist dann an den gelben Griffen kippbar und die Tonne geht planmäßig über Bord. Dieses jedoch nur, wenn man vorher den roten Griff nach innen gedrückt und den kleinen Sicherungsring (grün) nach oben geschoben hat - dann klappt der Bügelgriff nach unten und die Tonne ist frei.

Doof wäre es natürlich, wenn das Rettungsfloß mitsamt dem sinkenden Schiff unter- und verloren geht. Dafür ist die kleine, orange Dose gedacht, die sog. HRU (hydrostatik- release- unit) : Bei einer Wassertiefe von etwa 1,5 bis 4 m schnellt ein mit Federkraft vorgespanntes Schneidemesser nach vorne und durchschneidet das orange Seil - die Tonne ist frei und treibt nun nach oben zur Wasseroberfläche, während das Schiff weiter sinkt. Dabei wird das Auslöseseil aus der Tonne gezogen, bis das Floß durch die CO2- Patronen aufgeblasen wird. Das Auslöseseil ist immer noch mit dem weiter sinkenden Schiff verbunden. Dem nunmehr enormen Auftrieb ist eine Befestigungsöse (hier rot, zwischen der HRU und dem Metallschäkel) planmäßig nicht mehr gewachsen, so dass diese Öse bei einer definierten Zuglast bricht und das Rettungsfloß wie ein U- Boot bis an die Wasseroberfläche aufsteigen lässt. Nicht dargestellt ist hier der Aufdruck mit dem Zeitraum der Zulassung der HRU. Diese muss nach der abgelaufenen Frist (quasi ein MHD) ausgetauscht und erneuert werden.



Auf der Steuerbordseite ist auf Höhe des Brückenhauses nur ein Gitterrostpodest als Zugang in das Brückenhaus vorhanden.



Auf der Backbordseite erfolgt von diesem Giterrostpodest der Aufstieg auf das Peildeck. Ich gehe davon aus, dass diese Aufstiegsleiter bei Bedarf ausgehängt werden kann.

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24.11.2024, 11:00 Uhr
thomsen







Das Peildeck mit seinen Aufbauten. Vorhanden sind dort u.a. zwei bewegliche Suchscheinwerfer, zwei Radargeräte, der umlegbare Mast mit seiner Arretierung, ein Entlüftungsrohr sowie Kommunikations- / Sendetechnik.



Im Geländer (Reling) des Peildecks ist eine Ausnehmung vorhanden, in die der bei Bedarf um etwa 90 Grad umgelegte Mast seinen Platz findet. Hier auch zu sehen : Kabeldurchführungen durch die Decks in den Aussenbereich sind grundsätzlich in Form eines „Spazierstocks“ ausgebildet. So kann definitiv kein Wasser durch die Decksöffnung nach innen gelangen.

Ferner sind an der Reling des Peildecks die Seile der Beflaggung befestigt. Dort sind kleine Klampen ausgebildet, die mit den Seilen belegt sind.



Der umklappbare Mast ist neben der Sicherung mit einem Festanschlag zusätzlich mit Seilen abgespannt und kann mit einer kleinen Handwinde aufgerichtet werden. Die Kabel der Positionsleuchten am Mast verfügen deshalb über eine recht großzügig bemessene Biegestelle und sind ihrerseits mit einer nicht näher definierbaren Dichtungsmasse durch das Peildeck in das Innere des Brückenhauses geführt.



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24.11.2024, 11:01 Uhr
thomsen





Blick in die Brücke : Hier in Richtung Bug. Der Sitz ist in einer Bodenschiene verschiebbar sowie drehbar befestigt, so dass dieser wie hier auch entgegen der normalen Fahrtrichtung eingestellt werden kann. Das Schiff wird dann wie ein Ruderboot mit dem Rücken voraus gefahren, die Augen für den Kapitän sind dann die restliche Schiffsbesatzung und natürlich der Lotse an Bord des angespannten Schiffes, der darauf achtet, dass in Fahrtrichtung keine Wasserfahrzeuge den Weg des Schleppverbandes kreuzen.

Auf der rechten Seite sind u.a. vorhanden (waagerechter Pultteil von oben nach unten) : Monitor für Radar - überlagert von AIS- Signalen, links das leicht erhöhte Bedientableau für die o.a. Bildschirmanzeige mit dem Trackball, rechts daneben das Bedienfeld für die vordere Schleppwinde, das Bedienfeld mit dem Bedienhebel für die Steuerbordmaschine, ganz wichtig : Kaffeebecher - möglichst breit gebaut für sicheren Stand, auch wenn' s mal schaukelt, ein Joystick, mit dem das Schiff alternativ gefahren werden kann, interne Kommunikation, Funk- / Telefone und ganz vorne das Bedienfeld für die hintere Schleppwinde. Die Schleppwinden werden im Regelfall vom Chief (zuständig für die gesamte Maschinenanlage des Schiffes) gefahren.

Rechte Seite schräger Pultteil, von oben nach unten : Betriebsfunk, Bedienfeld für die Suchscheinwerfer auf dem Peildeck, Not- Telefon mit einer Kurbel bei Stromausfall, Seenot- Meldeknopf (wird dieser länger als 6 Sekunden gedrückt, dann wird ein Notfallsignal versendet und alle Empfänger wissen dann, dass die Möhl 2 ein Problem hat, Anzeigen für das GPS, das runde Instrument ist der Autopilot und am Ende das AIS.

Backbordseite, waagerechter Pultteil von oben nach unten : Bildschirm wie rechts (elektronische Seekarte), Bedienfeld für die Feuerlöschmonitore, Bedientableau mit Trackball wie rechts, Bedienfeld für die Backbordmaschine, dahinter das Bedienfeld für die achtere Maschine sowie diverse Funktelefone / Kommunikationstechnik und ein Bildschirm für Radar.

Backbordseite, schräger Pultteil : Bildschirm für die Maschinenalarme, Bedienfeld diverse Bordalarme (schwarzer Punkt in rotem Kreis), Anzeigen für Geschwindigkeit und Echolot. Oben unter der Decke der Brücke sind noch weitere Anzeigen, Schalter, Bildschirme und Bedienfelder vorhanden, u.a. für die verschiedenen Positionslichter am Schlepper.

Zwischen den Bedienhebeln für die Maschinen bzw. für die Propellergondeln sind auf beiden Seiten des Pultes Taster vorhanden. Wird eine Taste gedrückt, dann wird das Mikrofon für die UKW- Funk- Kommunikation mit dem Lotsen eingeschaltet. Die Mikros können mit langen Schwanenhälsen auf die jeweilige Position des Schiffsführers eingestellt werden.



Das Ganze anders herum - hier mit Blick in Richtung Heck.



Eine ganz wichtige Anzeige befindet sich vorne und hinten jeweils im Bereich des Knicks des Brückenhauses : Die Anzeigen für die beiden vorderen und die achtere Maschine bzw. Propellergondel. Ganz links die Anzeige der Drehzahl, in der Mitte die Anzeige für die Anstellung der Propellerflügel (pitch) für beide Fahrtrichtungen Vorwärts und Rückwärts sowie ganz rechts jeweils die Anzeige der Richtung, in die die jeweilige Propellergondel aktuell gedreht worden ist. Wenn der Käpt'n „Gas“ gibt - also den Hebel auf den Tisch legt - dann wird die Steigung der Propellerflügel erhöht und die Drehzahl sowie die Maschinenleistung nach einer Kombinatorkurve automatisch angepasst.





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24.11.2024, 11:02 Uhr
thomsen







Gruß Thomsen
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24.11.2024, 14:58 Uhr
thomsen





Nach dem Ausflug auf' s Wasser zurück an Land : Der Schleppschaufelbagger 300- D von Bucyrus- Erie. Da hier im Forum und auf diversen Modellbau- Ausstellungen ja auch Tagebau-Maschinen (Miningbagger, Kress- Bodenentleerer etc.) ihren festen Platz haben, geht es hier jetzt in den Gewinnungsbetrieb.

In dieser Pose ist der Bagger auch in der einzigen mir bekannten Veröffentlichung in gedruckter Form abgebildet : Im Buch „Giganten im Erd- und Tagebau“ - Faszination Baumaschinen - der Autoren Heinz- Herbert Cohrs und Rainer Oberdrevermann, erschienen im Motorbuchverlag. Dieses Buch führe ich hier auch als Quelle für die Angabe einiger hier verwendeter Hintergrundinfos, Zahlen von Größen und Gewichten etc. an.

Zeichnungen mit Maßangaben lagen / liegen mir vom Modell 300-D nicht vor, so dass in bewährter Manier ausschließlich Bilder / Fotos / Abbildungen aus dem weltweiten Netz als Grundlage für das 3D- Bauen gedient haben. Vielen Dank an dieser Stelle für das Aufstöbern und Übersenden von Fotoaufnahmen von der Erstmontage / Feldmontage des Baggers von einem Hobbykollegen hier im Forum ! Diese hatte ich aber erst zu einem recht späten Zeitpunkt erhalten, so dass nicht alle Infos aus diesen Bildern hier eingeflossen sind - insbesondere nicht die Infos zur seitlichen Ausbildung des OW- Mittelteils mit den anschlussfertig vorkonfigurierten Kabel- Steckverbindungen sowie der konstruktiven Ausbildung des Stahlbaus zur Aufnahme der dort befestigten Komponenten.
Ich hatte mir vorab bereits nach Gutsherrenart Gedanken und Überlegungen zur schnellen und kraftschlüssigen Verbindung der einzelnen Montagekomponenten gemacht - dazu hier später mehr.

Größen, Längen, Höhen etc. wurden auf den Bildern abgeschätzt, so dass die hier aufgeführten Abmessungen - verglichen mit dem Original - abweichen können und wohl auch werden. Ferner habe ich den Bagger teilweise mit modernen Komponenten ausgestattet, die dieser im Original wohl nicht hatte. Im Original trug der Bagger die Farbtöne der „Werkslackierung“ von Bucyrus- Erie - ein helles Beige- Gelb und einen Rot- Ton. Hier arbeitet der Bagger für die weitgehend unbekannte, da fiktive Mininggesellschaft „Thomsen- Mining“.

Hier offenbart sich gleich die Besonderheit, die das Gerät von den meisten seiner Baggerbrüdern unterscheidet : Der Unterwagen ist mit vier voneinander unabhängig pendelnden Raupenfahrwerken ausgestattet. So wird das Gewicht des Baggers von etwa 385 t gleichmäßig und großflächig in den Untergrund eingeleitet - u.a. wichtig z.B. beim Heranziehen der Schleppschaufel an den Bagger - auf der anderen Seite wird so der Unterwagen vor allzu großen Verwindungen (Belastungen) beim Fahren auf grober Scholle geschützt, was sich langfristig auf die zu erwartende Lebensdauer auswirkt. Wobei an dieser Stelle nicht unerwähnt bleiben soll, dass u.a.die gigantischen „stripping- shovels“ über je vier Raupenfahrwerks- Paare am Unterwagen verfügten. Diese waren (auch oder nur ?) in Querrichtung pendelnd ausgeführt.



Gebaut wurde der Typ BE 300-D nur ein einziges mal gegen Ende der 70er Jahre plus eine sog. „parts- machine“- wobei ich diesen Ausdruck nicht genau einordnen kann : Übersetzt man dies mit „Prototyp / Ersatzteilträger / Nullserie“ oder wurden nur die Komponenten fertig gebaut, diese beim Kunden aber nie montiert ? Über den Grund, warum der Bagger vom Modell 300-D nie als Serienprodukt oder zumindest als Kleinserie gefertigt worden ist, darf hier spekuliert werden. Dieser Umstand, dass die Maschine ein Einzelstück geblieben ist, macht sie für mich hier natürlich um so interessanter.

Als „walking dragline“ Typ BE 380 W ist das Baggermodell in verwandter Form und insgesamt etwas größer und schwerer jedenfalls mehrfach gebaut worden. (18 Stck. bei BE plus 6 Stck. in Europa). Der Unterschied zur 300- D liegt hauptsächlich im Unterwagen, der hier mit einer zentralen, runden Basisplatte und seitlichen Schreitwerken konstruiert worden ist. Der Oberwagen ist in Teilen mit der 300-D vergleichbar - wobei als größte Gemeinsamkeit beide Typen (300-D und 380 W) als „modular aufbaubare“ Bagger konstruiert worden sind. Dies sollte es dem Tagebaubetreiber ermöglichen, den Bagger nach Auslaufen des Gewinnungsbetriebes innerhalb weniger Wochen zu verlegen. Die schwerste Komponente beim 300-D wiegt 38 t - alle Komponenten bzw. Module können „truck- shipped“ - also per LKW verbracht werden und werden dann lediglich verbolzt und verschraubt - und nicht über Monate am vorgesehenen Einsatzort verschweisst. Dafür waren alle Medienleitungen (Strom, Hydraulik, etc.) mit Steckern und Schnellverschlusskupplungen vorkonfiguriert innerhalb der einzelnen Modulen verlegt worden, so dass diese nach der Stahlbaumontage nur noch miteinander verbunden werden mussten. BE hatte etwa 700 bis 1.000 Mannstunden für die Montage im Tagebau veranschlagt. Man mag es kaum glauben, aber der BE 380 W und der verwandte 300-D- Schleppkübelschaufelbagger sollen die ersten Mininggeräte gewesen sein, die nach diesem modularen Prinzip für eine relativ einfache und schnelle Montage beim Betreiber konstruiert und gebaut worden sind. Nach meinem Kenntnisstand ist der letzte in Europa verbliebene 380 W- Schleppkübelschaufelbagger (Dunbar- quarry, Schottland - dort im Einsatz mit einer 22 cbm- Schaufel) bereits im Jahr 2010 verschrottet worden. (Quelle : Steven Vale, Walking with Giants, erschienen im Old Pond- Verlag)

https://www.youtube.com/watch?v=DFlCe9EAC9w

Filmbeitrag zum W-380 Schleppschaufelbagger



So hat der Bagger fast die Qualitäten einer Bergziege erreicht - naja - fast. Steigungen bis 35 Prozent konnten so erklommen werden.



Nun ist der 300-D als Schleppschaufel- Bagger mit vier Raupenfahrwerken keineswegs der erste seiner Art : Bereits im Jahr 1912 wurde der Bucyrus Class A als Schleppschaufelbagger mit vier Raupenfahrwerken auf Basis des Typs „Holt“ gebaut. (Benjamin Holt - Vorläufermaschinen der später als „Caterpillar“ vermarkteten Baumaschinen) Dieser Bagger hatte ein Gewicht von etwa 60 bis 80 t, eine Auslegerlänge von 18,3 m oder 24,4 m und arbeitete mit Schleppschaufeln von 0,9 cbm bis 1,5 cbm. Aber auch in Deutschland wurde von Fa. Menck der Typ „KRA“ im Jahr 1926 als Hochlöffelbagger auf vier Raupenfahrwerken für seinen Einsatz in der Zementindustrie gebaut. Der Bagger, der in dieser Form nur einmal gebaut worden ist, hat sich im zugehörigen Gewinnungsbetrieb über Jahrzehnte bewährt.



Der Typ 300-D verfügte hingegen über einen 58 m langen Ausleger und Schleppschaufeln mit 6 bis 10 cbm Fassungsvermögen.

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24.11.2024, 15:00 Uhr
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Länge eines Raupenfahrwerkes hier etwa 6,70 m, Höhe etwa 1,70 m über OK Gelände.



max. Länge des Oberwagens (von VK Bedienkanzel bis HK Gegengewicht) hier etwa 16 m, max. Höhe OK Oberwagen bis OK Gelände etwa 6,55 m.



Höhe von OK „Derrickmast“ bis OK Gelände hier etwa 23,75 m.



max. Breite des Oberwagens (ohne das Montagepodest) hier etwa 10,15 m. Eindeutige Laufwege auf der Dachfläche des Oberwagens sind mittels Antirutsch- Flächen definiert.

Gemessen an den riesigen „walking draglines“ und „stripping- shovels“ mit Dienstgewichten von bis zu 13.000 t , die beginnend etwa um die Mitte des letzten Jahrhunderts von den Firmen Bucyrus- Erie und Marion entwickelt und gebaut worden sind, sieht der Typ 300-D geradezu zwergenhaft aus. So konnten beim Typ „Marion 6360“ als stripping- shovel mit jedem Arbeitsspiel knapp 250 t Erdreich in dem 138 cbm großen Löffel aus der Abbauwand gerissen und in die Höhe befördert werden.

Nicht zu vergessen der Schleppschaufelbagger „Big Muskie“ von Bucyrus- Erie - mit 12.800 t Gewicht, einer Länge von 149 m, einer Breite von 46 m und einer Höhe von 68 m - ausgerüstet mit einer rund 166 cbm fassenden Schleppschaufel einer wahrer Gigant als größte, diskontinuierlich fördernde Tagebaumaschine aller Zeiten.

Nur wurde z.B. „Big Muskie“ seine schiere Größe - verbunden mit der erforderlichen Antriebsleistung der Elektromotoren von umgerechnet mehreren zehntausend PS Leistung zum Verhängnis. War doch die monatliche Stromrechnung für den Betrieb des Baggers in Dimensionen geschnellt, dass der Bagger gegen Ende seiner aktiven Arbeitszeit nur noch in den Nachtstunden betrieben wurde, um so einen etwas günstigeren Nachtstromtarif zu nutzen. Größe ist eben nicht immer alles



Ober- und Unterwagen etwas näher betrachtet.

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24.11.2024, 15:01 Uhr
thomsen











Auch wenn dies beim Original nicht vorhanden war, habe ich dem Bediener hier hinter seinem Arbeitsplatz eine kleine Teeküche als Pantryküche mit Spülbecken, zwei Induktionskochplattenfeldern und einer Mikrowelle gegönnt. Die Arbeitsplätze solcher Tagebaumaschinen befinden sich ja für gewöhnlich fernab jeglicher Infrastruktur, so dass in der Pause nicht 'mal eben zum Bäcker nebenan gegangen werden kann. Zudem die Geräte oftmals ja auch rund um die Uhr 24/7 betrieben werden - mitunter auch in langen 8 bis 12- Stunden- Schichten. Dass dort auch ein Camping- Klo (Chemietoilette) o.ä. bereitgehalten wird, darf angenommen werden. Der weisse Kasten mit dem länglichen Lamellengitter oberhalb der Pantry- Küche soll die Klimatisierung der Bedienkanzel darstellen. Die Ausblasrichtung der Lamellen ist hier bewusst hinter dem und seitlich vom Bediener angeordnet worden. Wer z.B. bei einer Veranstaltung (Fortbildung o.ä.) schon einmal stundenlang unter einem Draller gesessen hat, und den halben Tag kalte Luft in den Nacken gepustet bekommen hat, der weiß wovon ich hier rede.

Hinter der Bedienkanzel befindet sich - klimatisch und akustisch durch eine Tür abgeschottet - das „Gehirn“ des Baggers : Schaltschränke mit den erforderlichen elektrischen Steuerungskomponenten - hier wohl als niedervolt- Anlage. Da dieser Raum ja auch als Zugang in die - und als Fluchtweg aus der - Bedienkanzel fungiert, dürften dort keine Hochspannungs- Schaltanlagen verbaut worden sein. (Gefahr eines Störlichtbogens etc.). Damit es die Elektrik und Elektronik immer schön kühl hat, ist an der Aussenseite ein kleines Klimagerät als Split- Gerät auf einer Konsole montiert. Wenn einfaches Lüften zur Abfuhr der Verlustwärme bzw. der Wärme aus Sonneneinstrahlung in die Bedienkanzel reicht, ist dafür ein mechanisches Gebläse in Verbindung mit einer Deflektorhaube auf dem Dach des Baggers montiert. Auf Bild 13 gerade noch erkennbar ist die Lülle (kleines Rohr)an der Deflektorhaube, aus der eingedrungenes Regenwasser aus der Haube ablaufen kann und so nicht in den Innenraum des Baggers gelangt.




Der Zugang auf den Oberwagen ist hier als einfach teleskopierbare Leiter mittels eines Seilzuges über eine Umlenkrolle am oberen Punkt der Leiter dargestellt.

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24.11.2024, 15:02 Uhr
thomsen









Der Fahrantrieb der Laufwerke erfolgt beim Vorbild und hier im Modell mit Elektromotoren, welche über ein entsprechendes Untersetzungsgetriebe den Turas antreiben. Ich hatte die Elektrokabel für die Versorgung der Motoren ursprünglich geschützt im Stahlbau der Fahrwerke angedacht - beim Original wurden die Kabel aber augenscheinlich wie dargestellt in einer offenen Schlaufe (zur Aufnahme der Winkel- und Längenänderung beim Pendeln der Fahrwerke) zum Motor geführt.





Einige Platten des Fahrwerkes sind hier ausgeblendet worden. Zu erkennen ist der Turas, der in die entsprechenden Lücken der Platten eingreift. Hier eine Frage : Etwa in Bildmitte ist am Oberwagen unterhalb der hier in rot gehaltenen Rolle für die Einführung des Zugseils ein gelbes Konstrukt mit zwei seitlichen Laschen zu erkennen. Wofür dient diese Einrichtung ? Was kann dort befestigt werden ? Und warum ? etc.

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24.11.2024, 15:04 Uhr
thomsen





Wie auch beim „Wagner- Chipdozer“ sind hier auf dem Dach des Oberwagens einige Löschmittel- Einheiten der Fa. Ansul angeordnet worden. Das automatische Feuerlösch- System kann auch manuell per Drucktaster ausgelöst werden, oder eben mittels der im Motorbereich verlegten Detektionsleitungen. Wird dort ein Brand erkannt, wird automatisch das Löschmittel aus den angeordneten Düsen ausgebracht.

Generell war ich zu Beginn des Projektes nicht ganz sicher, ob das Mastsystem beim BE 300-D dauerhaft in einem festen Winkel abgespannt ist (also nur Abspannseile ohne die Möglichkeit einer Längenänderung), oder ob - so wie hier erkennbar - der Derrickmast - und damit verbunden der Hauptausleger - über eine Seileinscherung mit mehreren Seilrollen in seiner Neigung verstellbar ist. Ich meine in den seinerzeit gefundenen Bildern erkannt zu haben, dass letztere Option vorliegt. Die Rollensätze sind hier pendelnd bzw. neigbar ausgeführt, da beim Verstellen des Derrickmastes eine (minimale) Winkeländerung der Rollensätze auf dem OW und im Masttop des Derrickmastes stattfindet. So wird der Schräglauf der Seile im Rollensatz auf das zulässige Maß begrenzt.



Der Einlauf des Zugseils in den Oberwagen. Die Rollenhalterung ist schwenkbar gelagert, so dass hier - vergleichbar mit der oben beschriebenen Neigungsverstellung des Mastsystems - der Schräglauf des Zugseils ausgeglichen werden kann, wenn die Schleppschaufel nicht in gerader Flucht zum Oberwagen eingeholt wird. Ggf. sind dort die seitlich dargestellten Zylinder als Dämpfer angeordnet, die die Rolle automatisch in der mittigen Position (Nullstellung - Rolle in gerader Flucht zum OW) halten bzw. diese nach erfolgtem Schrägzug des Seils wieder in diese Position bewegen. Hier könnte man noch einen Schmutzabstreifer ergänzen, der den gröbsten Morast vor dem Einlaufen in den Oberwagen abstreift und somit letztlich auch die Standzeit des Seils verlängert. Der 380 W im oben verlinkten Filmbeitrag hatte diese Einrichtung.

Auf der linken Seite der Bedienkanzel sind schmale Gitterrostpodeste angebracht. Diese können im Normalbetrieb als „Putzbalkone“ dienen, haben aber augenscheinlich in erster Linie die Funktion des zweiten Rettungsweges aus der Bedienkanzel. Sollte der erste Rettungsweg (der normale Weg durch den E- Raum hinter der Bedienkanzel) bei z.B. einem Brandereignis nicht möglich sein, dann kann die seitliche Scheibe mit einem „Nothammer“ als Notausstieg geöffnet werden. In den mir vorliegenden Abbildungen war zumindest keine Öffnungsmöglichkeit (als Schiebefenster o.ä.) zu erkennen - die Ausführung als Festverglasung - so wie alle übrigen Verglasungen auch - muss hier angenommen werden.

Der Aufstieg auf die Dachfläche des Oberwagens ist hier über eine Steigleiter möglich, ferner ist dort auf halbem Wege zum Dach noch der Zugang in den / Fluchtweg aus dem Oberwagen über eine kleine Tür vorhanden. Kameraüberwachung und Flutlichtscheinwerfer für die Arbeit in den Abend- und Nachtstunden sind in reichlicher Anzahl über den ganzen Oberwagen verteilt montiert.



Auf der linken Seite des Oberwagens ist im hinteren Bereich ein kleines Montagepodest mit herausnehmbaren Steckgeländern vorhanden. Darüber ist ein kleiner, schwenkbarer Ausleger für Kettenzüge montiert.



Die beiden Lamellengitter hinter dem Montagepodest sind hier ausgeblendet bzw. demontiert worden. Diese Lamellengitter können z.B. Innenseitig mit einem austauschbaren Filtervlies belegt sein. Das Gefach im Bereich des hinteren Feldes des Fachwerkträgers (dazu später mehr) habe ich hier seitlich mit einer Schott- Tür bzw. einer druckfesten, mit Rippenblechen verstärkten Blechwand seitlich und oben geschlossen, so dass dieser Raum als Lufteinlauf dienen kann. Über die erkennbaren Gebläse wird durch den Lufteinlaufraum gefilterte - und somit weitestgehend staubfreie Luft angesaugt - und in das „Maschinenhaus“ des Oberwagens gedrückt. Dieses natürlich auch zur Luftversorgung des Dieselmotors, der direkt aus dem Volumen des Maschinenhauses seine Verbrennungsluft ansaugt - in erster Linie herrscht so aber bei Betrieb der Gebläse ein leichter Überdruck im Maschinenhaus, so dass durch vorhandene Öffnungen kein Staub von ausserhalb in den Oberwagen dringen kann. Nicht zuletzt wird so auch die entstehende Wärme beim Betrieb der Oberwagenmaschinerie herausgelüftet.




Die Wartungs- / Montagetüren sind geöffnet, der schwenkbare Kranausleger ist herausgeklappt und ein kleiner Kettenzug ist eingehängt worden.

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24.11.2024, 15:05 Uhr
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Und so könnte das Ganze dann bei Wartungs- / Revisions- / Überholungs- und Reparaturarbeiten ausgesehen haben. Diverse technische Gase als Schweiß- / Schneid- / Schutz- bzw. Formiergase werden bereitgehalten. Die Druckgasflaschen sollen hier neben der dargestellten Person auch als maßstabsbildendes Element fungieren, so dass die Größe des BE 300- D- Baggers hier eingeschätzt werden kann. Die Befestigungspunkte bzw. die Verschraubungen eines der beiden Ballastgewichte am Heck des Baggers sind hier ebenfalls gut zu erkennen.





Am Masttop des Derrickmastes ist eine Gitterrostbühne vorhanden, die über eine am Mast befestigte Steigleiter mit einer mittleren Schiene für mitlaufende PSA zu erreichen ist. Die bereits weiter oben beschriebene schwenkbare Lagerung der Seilrollen für die Neigungsverstellung des Mastsystems ist hier zu erkennen.



Die mittlere Abdeckung des Maschinenhauses ist hier ausgeblendet worden. Zu erkennen sind von links nach rechts die vier Schwenkantriebe am OW- Mittelteil (revolving- frame), in der Mitte die beiden Winden für das Hub- und das Zugseil und ganz rechts der auch als Kontergewicht fungierende Antriebsmotor für die Stromerzeugung an Bord. Links und rechts der Windenantriebe (mit den schwarzen Antirutsch- Flächen) sind die Dieseltanks angeordnet. (Zumindest hier bei mir - wo sie sich beim Original befunden haben, weiss ich nicht).



In Natura verfügte der BE 300-D über einen Caterpillar- Turbo- Dieselmotor mit 1.130 PS, der über einen Drehmomentwandler von Twin Disc die Winden angetrieben hat - also Diesel- hydraulisch. Da die Fahrmotoren am Unterwagen aber definitiv elektrisch betrieben worden sind, muss im OW zusätzlich noch ein Generator verbaut gewesen sein.
Hier bin ich abgewichen und habe alle Antriebe Diesel- elektrisch angedacht. Oberhalb des Dieselmotors ist eine Abgas- Nachbehandlung (z.B. SCR- Kat) zu erkennen. Was sonst noch so an diversen Nebenantrieben, Maschinen, Lüftern, Hydraulikaggregaten etc. im Maschinenhaus des Originals verbaut gewesen sein mag, habe ich hier ausgeblendet bzw. mangels Kenntnis einfach nicht gebaut. Rechts ist das gelbe Lamellengitter der Lufteinblasung in das Maschinenhaus aus dem Lufteinlauf zu erkennen. Offene Kabeltrassen - so wie hier dargestellt - wird des beim Original wohl nicht gegeben haben, da - wie bereits weiter oben erwähnt - die Medienleitungen und Kabel vorkonfiguriert mit Steckverbindungen und Schnellverschlusskuppungen werksseitig in den Stahlbaumodulen verlegt worden sind.

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24.11.2024, 15:07 Uhr
thomsen





Hier ebenfalls zu erkennen ist die angedachte Seilführung der Mastverstellung im Maschinenhaus. Wie / wo dies beim Original gelöst wurde, entzieht sich meiner Kenntnis. Ferner zeichnet sich hier einer der beiden Fachwerkträger des Oberwagens ab.





Standpunkt im Maschinenhaus des Oberwagens auf Höhe der Schwenkantriebe mit Blick in Richtung Heck.



Winde und mechanische Blockierung der Neigungsverstellung des Mastsystems. Hier habe ich mich an der Spannvorrichtung einer Superlift- Abspannung eines Mobilkrans orientiert, bei der mittels kleiner Hydraulikzylinder Bolzen als Hemmung in die Klauen des Zahnkranzes eingerückt werden können.



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24.11.2024, 15:08 Uhr
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Das Motor- und Generatormodul hier einmal freigestellt. Dargestellt ist ein kompakter 16- Zylinder- Dieselmotor mit zwei Turboladern und angeflanschtem Generator. Hier habe ich mich ein wenig an Stromerzeugern der Fa. MTU orientiert.





Da wie eingangs erwähnt, der BE 300-D in per LKW transportablen Einheiten geplant und gefertigt worden ist, soll hier der grundsätzliche Aufbau gezeigt werden. Prinzipiell konnte ich in den vorhandenen Unterlagen die einzelnen Trennungen der wesentlichen Module erkennen - wie diese aber im Detail bei der Montage zusammengefügt worden sind, entzieht sich meiner Kenntnis, so dass ich mir hier erlaubt habe, das Ganze so darzustellen, wie es vielleicht funktioniert haben könnte.

Eine mögliche Ladungssicherung auf dem Trailer habe ich nur hier beim UW- Mittelteil dargestellt - alle anderen Bauteile liegen nur lose - aber auf entsprechenden Holz- Unterbauten - auf dem Sattelauflieger. Dieser ist hier immer in gleicher Form dargestellt - ein ggf. erforderliches „Mehr“ oder ein mögliches „Weniger“ an Achsen bzw. Achslinien habe ich hier nicht berücksichtigt.





Der komplettierte Unterwagen, bestehend aus dem im Grundriss X- förmigen UW- Mittelteil mit der aussen verzahnten RDV und den vier Raupenfahrwerken, die jeweils unabhängig voneinander pendeln können.

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24.11.2024, 15:10 Uhr
thomsen









Der Unterwagen mit dem OW- Mittelteil (revolving- frame). Zu erkennen sind die vier Schwenkantriebe, deren Zahnkränze in die Verzahnung der RDV eingreifen. Beim Original sind vier Zahnräder, aber wohl nur zwei Drehantriebe / Getriebe vorhanden. Hier hat abweichend jeder Zahnkranz seinen eigenen Antriebsmotor einschl. des Untersetzungsgetriebes. Im Zentrum ist die endlos- Drehdurchführung für die elektrische Versorgung des Unterwagens einschl. der Drehmomentstütze zu sehen. Die dunklen Flächen zeigen an, wo weitere Bauteile mittels Schraubverbindungen angebracht werden.





In diesem Fall für einen der beiden Fachwerkträger. Vorne sind die Laschen für den Hauptausleger zu erkennen, auf die beiden Rohre am hinteren Ende wird je eines der beiden Stahlguss- Gegengewichte geschoben und verschraubt. So werden die auftretenden Kräfte eindeutig und auf kurzen Wegen in die stabilsten Bauteile geleitet.

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